在国家大力推进 “双碳” 战略、环保管控标准持续升级的大背景下，绿色低碳、清洁生产已成为制造业企业可持续发展的硬性要求。为持续降低生产环节污染物排放、减少能源资源消耗，践行企业生态环保社会责任，博源公司持续加大环保设施升级投入，先后完成废气处理、废水循环、固废回收、节能窑炉四大环保专项改造工程，构建全流程清洁生产体系，实现生产发展与生态环保协同共进。

此前企业生产过程中，成型、表面处理工序会产生工艺废气，原有废气处理设备处理效率有限，难以满足最新行业污染物排放标准。为此博源公司投入数百万元，拆除老旧废气净化装置，全新搭建集喷淋洗涤、活性炭吸附、催化燃烧于一体的多级废气处理系统。整套设备配备全自动在线监测装置，实时监测废气中颗粒物、挥发性有机物浓度，监测数据同步上传环保监管平台，实现废气达标排放全过程可控。改造完成后，企业工艺废气污染物去除率提升至 98% 以上，VOCs 排放浓度远低于国家限定标准。

水资源循环利用改造方面，企业针对生产清洗废水搭建一体化污水处理循环系统。生产废水统一收集后，依次经过沉淀、过滤、生化降解、中和净化多道处理工序，净化后的清水全部回流至车间重复用于产品清洗、设备冷却，仅少量达标尾水合规排放。该水循环系统落地后，企业工业用水循环利用率提升至 93%，每年可节约新鲜自来水十余万吨，大幅降低水资源消耗与用水成本。

针对生产产生的金属边角料、废弃改性原料等固体废弃物，博源公司建立分类回收、资源化再利用机制。车间划分固废分类存放专区，区分可回收原料、一般工业固废、危险废弃物，安排专人定期统一清运。可回收金属边角料、合格废弃原料经过破碎、筛分处理后，直接重回生产线二次利用；危废交由具备专业资质单位合规处置，全程留存转运、处置台账，杜绝固废乱堆乱放、违规处置问题。

同时企业完成车间高耗能窑炉节能改造，淘汰传统高能耗燃煤加热设备，更换天然气低氮节能窑炉，配套余热回收装置，将窑炉余热回收用于车间供暖、原料预热。改造后窑炉热效率提升 40%，每年减少天然气消耗近百万立方米，折合二氧化碳减排超两千吨，节能减碳成效显著。

博源公司环保负责人表示，绿色环保是企业长远发展的必由之路，也是企业必须扛起的社会责任。未来企业将持续跟进环保技术迭代更新，持续优化清洁生产工艺，探索光伏自发自用、低碳原料替代等更多减碳路径，坚定不移走绿色智造发展道路，为区域生态环境保护、国家双碳目标实现贡献企业力量。